1、熔体强度不够
表现：纵切面气泡过大、成簇或拉长；回弹差，压板后易断裂
原因：发泡调节剂用量不足或质量不合格；发泡剂过多导致气体膨胀过大；加工温度过高或塑化不良
解决措施；添加高粘度发泡改性剂（如P-503），增强熔体强度；调整发泡剂（AC/改性发泡剂）比例，减少过量产气；优化塑化温度以避免局部降解
2、润滑不平衡
外部润滑不足：挤出机5区温度失控上升，导致合流芯过热；有大气泡、串气泡、板中间发黄、表面粗糙；
外部润滑过度
沉淀严重（模具结构/表面可见油状物质或“晶须”）
内部润滑不平衡：不足：板厚不均匀（中间厚，两侧薄）；过多：合并芯温度升高，引起黄变
解决办法：准确调节内外润滑比例；内部润滑剂（如G60）提高流动均匀性；选用高熔点、高效品种的外润滑剂（如J-1020P OPE蜡）；选择粘度稳定在10000左右的OPE蜡，避免材料过度粘连
三、温度和塑化失控
高温：板/芯层泛黄（由于稳定剂失效或局部降解）；发泡剂提前分解，气体从加料孔逸出
温度低：塑化不良，熔体强度低导致气泡破裂
解决办法：降低加工温度（尤其是合芯/头部区域）；选择初始着色好、热稳定性强的稳定剂（如MS-101/WD-300）；定期测试稳定剂在180-200℃的性能
四、发泡剂与调节剂协同失效
性能：断面呈层状或异常孔隙；发泡不完全或气体逸出 7
原因：调节剂与发泡剂配比不平衡（如调节剂不足）；稳定剂用量不当影响发泡剂的分解温度。解决方法：调整发泡调节剂的用量，使其与发泡剂的气体释放速率相匹配；根据树脂牌号（如S-700/SG-8）精确控制稳定剂用量，保证塑化温度与发泡剂分解温度同步
发布时间：2025年6月19日
